kwaliteit kleibaksteen het maken machine & bakstenen-tunneloven fabrikant

Technical Analysis and Solution for Surface Cracks in Clay Fired Bricks I. Problem OverviewThe photo shows sintered clay bricks with visible surface cracking after firing. These cracks typically indicate internal stress imbalance or improper control during raw material preparation and kiln firing. Although the bricks may appear structurally complete, such cracks seriously affect the product’s mechanical strength, water absorption stability, and frost resistance — thus they are considered unqualified products in engineering applications. II. Causes from Raw Material Perspective1. Clay Plasticity and Shrinkage ImbalanceIf the clay has excessively high plasticity or contains a large proportion of fine particles (20%), drying stress increases sharply, making the surface prone to cracking before firing.Solution:(1) Control extrusion water content within 16–18%.(2) Use vacuum extrusion to remove air bubbles and achieve uniform density.3. Inadequate Aging or MixingInsufficient blending or aging leads to uneven moisture and plasticity in the clay body, resulting in internal stress concentration during drying and firing.Solution:(1) Increase mixing and aging time (at least 48 hours for new clay).(2) Ensure homogeneous blending of all additives and recycled materials. III. Causes from Firing and Kiln Control Perspective1. Rapid Drying or HeatingIf the initial drying or preheating temperature rises too fast, the surface of the green brick dries and hardens quickly, forming a “shell,” while the interior still contains moisture. The steam pressure generated inside causes the surface to crack.Solution:(1) Slow down the drying curve; control the initial heating rate within 20–30°C/h.(2) Extend the holding period in the drying zone to ensure even moisture removal.2. Overly Fast Temperature Rise in the Sintering ZoneWhen the temperature in the firing zone increases sharply, especially between 600–900°C (dehydroxylation and quartz phase transformation stages), the brick body expands unevenly and cracks.Solution:(1) Optimize the firing curve and smooth the temperature rise.(2) Keep the sintering zone temperature rise under 40°C/h through the quartz inversion phase.3. Improper Cooling RateIf cooling after sintering is too rapid, thermal shock causes cracks, especially for thick or dense products.Solution:(1) Control the cooling rate below 40°C/h from 900°C to 600°C.(2) Ensure the cooling air flow is even to avoid local thermal stress. IV. Process Optimization and Quality Control Recommendations1. Raw Material Testing: Regularly test plasticity index, drying shrinkage, and mineral composition of the clay.2. Forming Process: Ensure uniform extrusion pressure and avoid lamination defects.3. Drying Control: Use staged drying with automatic temperature and humidity adjustment.4. Kiln Operation: Monitor temperature curves and air distribution in real time; use infrared or thermocouple sensors.5. Post-Firing Inspection: Observe crack patterns — mesh-like cracks usually indicate shrinkage imbalance, while single long cracks often point to thermal stress. V. Brictec Conclusion1. Surface cracking in fired clay bricks is a result of combined effects of raw material composition, forming moisture, and firing regime.2. By optimizing clay blending, strictly controlling drying and firing curves, and improving temperature uniformity in the tunnel kiln, such defects can be effectively prevented.3. Through systematic process control, Brictec ensures that clay sintered bricks achieve dense texture, uniform color, and excellent mechanical properties, meeting high-end architectural and structural standards. Editor: JF & Lou

Waterabsorptietestrapport voor gebakken kleistenen (Samengesteld door Xi'an Brictec engineering Co., Ltd.) I. Testdoel De waterabsorptietest is een essentiële stap bij het evalueren van de fysische eigenschappen van gesinterde kleistenen. Het onderzoekt voornamelijk de compactheid, duurzaamheid en weerbestendigheid van de eindproducten. Voor de volledig geautomatiseerde productielijnen van BRICTEC dient de test als een belangrijke verificatieprocedure om ervoor te zorgen dat alle gebakken stenen voldoen aan zowel nationale als internationale kwaliteitsnormen voordat ze de fabriek verlaten. Waterabsorptie beïnvloedt direct de vorstbestendigheid, de stabiliteit van de sterkte op lange termijn en de levensduur van de steen. Als de waterabsorptiesnelheid te hoog is, hebben de stenen de neiging om scheuren, schilfering of oppervlakteafschilfering te ontwikkelen na herhaalde nat-droog- en vries-dooicycli. Daarom is het handhaven van waterabsorptie binnen het standaardbereik cruciaal voor het waarborgen van de betrouwbaarheid en duurzaamheid van metselwerkconstructies. II. Testmethode en procedure Het experiment volgt de nationale norm GB/T 32982–2016, Prestatie-eisen voor dragende en niet-dragende gesinterde stenen. Monsters werden verzameld uit de geautomatiseerde tunneloven van BRICTEC nadat het bakproces was voltooid. De teststappen waren als volgt: De droge massa (M₀) van elk monster werd gemeten. Vervolgens werden de monsters 15 uur lang onder constante temperatuuromstandigheden in water ondergedompeld. Na verwijdering werd het oppervlaktewater afgeveegd en werd de verzadigde massa (M₁) geregistreerd. De waterabsorptiesnelheid (W) werd berekend met behulp van de volgende formule: W = (M₁ - M₀) / M₀ × 100%Waar: M₀: Drooggewicht van de steen (g); M₁: Gewicht na 15 uur waterabsorptie (g) III. Testresultaten Nr. Drooggewicht (g) Gewicht na 15 uur weken (g) Waterabsorptie (%) 1 2785,7 3117,1 11,90 2 2845,4 3193,0 12,22 3 2835,7 3171,7 11,85 4 2819,9 3137,2 11,25 Gemiddelde waterabsorptie: 11,81% Volgens GB/T 32982–2016 moet de 5-uurs kookwaterabsorptiesnelheid voor dragende gesinterde stenen een gemiddelde waarde hebben van ≤18% en een enkele waarde van ≤17%. De BRICTEC-monsters vertonen een aanzienlijk lagere absorptiesnelheid, wat een uitstekende dichtheid, lage porositeit en uitstekende algehele prestaties aantoont. IV. Analyse en discussie De lage waterabsorptiesnelheid weerspiegelt de technologische precisie en geoptimaliseerde controle van het productieproces van BRICTEC. De uniforme temperatuurverdeling in de tunneloven zorgt voor volledig sinteren en de vorming van een dichte interne structuur. De precieze controle van vocht en verbrandingslucht minimaliseert interne poriën en verbetert de compactheid. De geavanceerde meng- en extrusiesystemen verhogen de dichtheid van de groene steen, waardoor de ondoordringbaarheid en vorstbestendigheid worden verbeterd. Deze factoren wijzen er samen op dat de productietechnologie van BRICTEC consistente, hoogdichte en hoogwaardige gebakken stenen garandeert, die geschikt zijn voor dragende constructies en zware omgevingsomstandigheden. V. Conclusie Op basis van de testresultaten en analyse is de gemiddelde waterabsorptiesnelheid van gebakken kleistenen geproduceerd door de volledig geautomatiseerde lijn van BRICTEC 11,81%, wat ruim onder de limiet ligt die is gespecificeerd in GB/T 32982–2016. Dit bevestigt dat: De stenen uitstekende verglazing en verdichting bereiken tijdens het bakken. De eindproducten een superieure weerstand vertonen tegen vocht, vorst en verwering. Het algehele productieproces technologisch geavanceerd, stabiel en betrouwbaar is. BRICTEC zal doorgaan met het implementeren van systematische kwaliteitsbewaking en gestandaardiseerde testprocedures, om ervoor te zorgen dat elke geproduceerde gebakken steen voldoet aan internationale normen voor duurzaamheid, structurele integriteit en milieuprestaties. VI. Aanbevelingen voor verdere tests (uitgebreide kwaliteitsverificatie-items) Om de algehele prestaties van het product uitgebreid te evalueren, wordt aanbevolen om de volgende aanvullende tests uit te voeren op basis van de resultaten van de waterabsorptietest en bijbehorende benchmark-indices vast te stellen: Open porositeit / schijnbare dichtheid / bulkdichtheid – voor directe correlatie tussen waterabsorptie en mechanische eigenschappen. Druksterkte / buigsterkte – om de mechanische draagprestaties te beoordelen. 5-uurs kookwaterabsorptietest – verificatiemethode vereist door tabel 4 van GB/T 32982-2016. Vries-dooicyclus test – aanbevolen voor projecten in koude regio's. Zoutkristallisatieweerstandstest – voor stenen die worden gebruikt in kustgebieden of wegdekken. Microporeuze structuuranalyse (BET-oppervlakte, poriegrootteverdeling, microscopische observatie) – om structurele oorzaken te identificeren en procesoptimalisatie te begeleiden. Permeabiliteit en porieverbindingsanalyse – voor het simuleren van duurzaamheid op lange termijn in technische toepassingen. Deze uitgebreide tests helpen bij het vaststellen van een compleet kwaliteitsprofiel en zorgen ervoor dat de gesinterde stenen voldoen aan de prestatie-eisen onder verschillende omgevings- en structurele omstandigheden. VII. Sleutelelementen van het waterabsorptietestrapport (voor projectdocumentatie) Bij het uitgeven van het officiële waterabsorptietestrapport beveelt BRICTEC aan om de volgende elementen op te nemen om traceerbaarheid en technische volledigheid te garanderen: Projecttitel, monster-ID, bemonsteringsdatum en testdatum; Teststandaard en referentie (bijv. GB/T 32982–2016, inclusief specifieke clausules); Model en kalibratierecord van alle gebruikte instrumenten; Droogomstandigheden, immersieprocedure/tijd en weegmethode (inclusief schaalprecisie); Gedetailleerde onbewerkte meetgegevens (m_d, m_s en volledig berekeningsproces), samen met statistische waarden (gemiddelde, max, min en standaarddeviatie); Conformiteitsbeoordeling (of het monster voldoet aan de relevante normen en projectspecificaties, en of verdere vries-dooitests vereist zijn); Technische aanbevelingen en voorgestelde vervolgtests; Handtekeningen van testpersoneel en geautoriseerde kwaliteitscontroleurs. Dit gestandaardiseerde formaat zorgt ervoor dat de testdocumentatie geschikt is voor internationale projectinzendingen, EPC-acceptatierapporten en audits voor traceerbaarheid op lange termijn. VIII. Conclusie (BRICTEC Technische Evaluatiesamenvatting) Op basis van de 15-uurs waterabsorptietest van de vier verstrekte monsters is de gemiddelde absorptiesnelheid ongeveer 11,8%, wat aanzienlijk lager is dan de grenswaarde (≤15%) die is gespecificeerd in tabel 4 van GB/T 32982–2016 voor dragende decoratieve stenen. Uit deze enkele prestatie-indicator kan worden geconcludeerd dat de afgewerkte stenen een goede compactheid en materiaalkwaliteit vertonen. De resultaten bevestigen dat de huidige grondstofsamenstelling, vormdichtheid en bakregime een uitstekende verdichting hebben bereikt. Onder deze omstandigheden is vries-dooi-voorscreening niet vereist op basis van alleen waterabsorptiegegevens (op voorwaarde dat de testmethode en standaardvergelijking consistent zijn). Voor projecten die echter onder meer veeleisende omgevingsomstandigheden opereren of waar duurzaamheid op lange termijn een belangrijke ontwerpoverweging is, beveelt BRICTEC aan om aanvullende evaluaties uit te voeren, waaronder: De 5-uurs kookwaterabsorptietest, Vries-dooicyclus testen, en Andere duurzaamheidsbeoordelingen zoals gespecificeerd in relevante nationale of internationale normen. Op basis van de resultaten kan gerichte optimalisatie van de grondstoffen en het bakproces worden geïmplementeerd om de duurzaamheid en betrouwbaarheid van het product verder te verbeteren.

Inleiding tot het imperiale productieproces van ‘Gouden Baksteen’ in het oude China Brictec – Clay Brick Technology Insight-serie I. Overzicht en historische achtergrondDe zogenaamde “Gouden Baksteen” (Jinzhuan) was niet van echt goud gemaakt. Het was een hoogwaardige vierkante baksteen die speciaal tijdens de Ming- en Qing-dynastieën werd geproduceerd voor keizerlijke paleizen zoals de drie belangrijkste hallen van de Verboden Stad. Bekend om zijn gladde glans, dichte textuur en metaalachtige resonantie, werd het ook Jing Brick of Fine Clay Palace Brick genoemd. Uit historische gegevens blijkt dat er verschillende standaardmaten zijn (bijvoorbeeld 1,7 chi of 2,2 chi lang), en het werd voornamelijk gebruikt voor vloerbestrating in keizerlijke zalen en andere koninklijke locaties. De productie van Golden Bricks was uiterst complex en tijdrovend, met een productiecyclus van meer dan een jaar. In moderne tijden wordt dit proces erkend als immaterieel cultureel erfgoed van China. II. Grondstofbronnen en selectie – waarom het uniek is 1. Herkomst:Traditioneel afkomstig uit Suzhou, provincie Jiangsu, vooral uit gebieden zoals Lumu Imperial Kiln Village en de modder van het Taihu-meer. De fijnkorrelige, ijzerrijke bodemklei uit de regio Jiangnan stond bekend als ‘plakkerig maar niet los, poederachtig maar niet zanderig’, ideaal voor het maken van dichte, glanzende baksteenlichamen. Historische ovengegevens bevestigen deze herkomst. 2. Materiaalvereisten:De klei moest fijnkorrelig zijn en weinig onzuiverheden bevatten, met strikte controle op het ijzergehalte, de plasticiteit, de cohesie en het organische materiaal. Omdat de natuurlijke afzettingen varieerden, werden vaak meerdere kleisoorten gemengd om de gewenste plasticiteit en bakkleur te bereiken. III. Algemene productiecyclus en belangrijke fasen 1. Historische en archeologische studies zijn het erover eens dat de productie van Gouden Bakstenen een lang, uit meerdere fasen bestaand proces was, dat onder meer bestond uit: Grondselectie → Kleiraffinage (bezinken, filteren, drogen, kneden, betreden, enz.) → Vormen → Natuurlijk drogen → Ovenbakken → Wateruitharding (“Yinshui”) → Polijsten en afwerken. 2. De hele cyclus duurde doorgaans langer dan een jaar, waarbij in sommige documenten 12 tot 24 maanden wordt vermeld vanaf de voorbereiding van de klei tot de afgewerkte baksteen. Alleen al het kleiraffinageproces duurde vaak enkele maanden. Sommige documenten beschrijven in totaal 29 gedetailleerde substappen. IV. Stapsgewijs technisch proces (gegroepeerd per fase) Opmerking: details variëren per historische periode en ovenlocatie. Het volgende vertegenwoordigt algemene, technisch verfijnde praktijken die zijn gedocumenteerd door musea en wetenschappelijk onderzoek. 1.Voorbehandeling van ruwe klei (extractie → mengen → bezinking en zuivering) Extractie van klei:Geselecteerd uit modder uit het meer of aangewezen putten, waarbij zand en organische lagen worden vermeden. Grove screening:Stenen, wortels en groot puin verwijderd. Weken en sedimentatie (“Cheng”):Klei werd lange tijd doorweekt; zwaartekrachtbezinking scheidde fijne deeltjes van onzuiverheden. Filtering en watervervanging (“Lü”):Meerdere filtraties en waterverversingen verbeterden de uniformiteit en zuiverheid van de deeltjes. Technische betekenis:Bepaaltdeeltjessortering en zuiverheid, fundamenteel voor dedichtheid en oppervlakteglans van baksteen. 2.Kleiraffinage (langdurig verouderen en kneden) Drogen en luchten (“Xi”):Gedeeltelijk gedroogd tot geschikt vocht voor kneden. Kneden en trappen (“Le” & “Ta”):Handmatig of met de voet kneden verdreven lucht, verbeterde cohesie en gehomogeniseerde textuur. Herhaalde kleiraffinage:Historische gegevens benadrukten herhaling -maanden van herhaaldelijk mengen, filteren en rijpen. Technische betekenis:Langdurige veroudering (analoog aan moderne ‘kleirijping’) verbetert de plasticiteit, vermindert interne stress en zorgt vooruniforme krimp en dicht bakken– de sleutel tot het unieke ‘metallic geluid’ van de Golden Brick. 3.Vorming en verdichting Mallen en persen:Er werden grote vierkante mallen gebruikt. Werknemers drukten of stapten handmatig op planken om de klei gelijkmatig te verdichten. Stempelen en oppervlakteafwerking:Sommige stenen droegen afdrukken of koninklijke stempels. Oppervlakken werden zorgvuldig gladgemaakt. Technische betekenis:Handmatige verdichting en polijsten van oppervlakken gecreëerddichte, gladde stenen met een lage porositeit. 4.Natuurlijk drogen en gecontroleerd luchtdrogen Langdurig drogen aan de lucht:In plaats van snel te drogen, werden stenen langzaam aan de lucht gedroogdvoor 5-8 maanden, waardoor scheuren worden geminimaliseerd. Technische betekenis:Langzame vochtafgifte voorkwam krimpscheuren en zorgde ervoorzelfs inwendig vochtvóór het schieten. 5.Ovenladen en langdurig stoken Oventype en stapeling:Keizerlijke ovens zoals die in Lumu waren groot en werden zorgvuldig beheerd. Stapelpatronen geoptimaliseerde warmteverdeling. Langzame temperatuurstijging en lang weken:Het bakken duurde weken of maanden, waarbij thermische schokken en kristalstress werden vermeden. "Yinshui" wateruitharding:Na het bakken werden de stenen in waterbassins gedrenkt om de structuur te stabiliseren en de metaalresonantie te verbeteren. Technische betekenis:Gecontroleerd, langzaam stoken op hoge temperatuur plus wateruithardingverhoogde sterkte, dichtheid en akoestische kwaliteit. 6.Afwerking na het bakken (polijsten, sorteren, acceptatie) Koeling en inspectie:De stenen werden gekoeld en handmatig geïnspecteerd. Gekwalificeerde exemplaren waren glanzend, barstvrij en resoneerden wanneer ze werden geraakt. Polijsten en trimmen:De randen werden verfijnd en gepolijst voordat ze in paleiszalen werden geïnstalleerd. V. Waarom waren gouden stenen van zo’n uitzonderlijke kwaliteit? Uitgebreide raffinage en veroudering van klei:Maanden van klaring en rijping leverden fijne, zuivere, samenhangende klei ophoge verdichting. Langzaam drogen en bakken:Voorkwam scheuren en verzekerdhomogene interne structuur. Unieke minerale samenstelling:Het ijzergehalte verbeterde de oppervlaktekleur en vaste-fasereacties, waardoor de hardheid en tint verbeterden. Nabehandeling (wateruitharden en polijsten):Versterktoppervlakteglans, dichtheid en akoestische resonantie(“metaalachtig geluid”). VI. Vergelijking tussen keizerlijke gouden bakstenen en moderne gesinterde bakstenen van klei Item Oude keizerlijke ‘gouden baksteen’ Moderne tunneloven kleisteen Grondstofverwerking Speciale klei van aangewezen locaties; maanden van klaren en kneden Gemechaniseerd breken, mengen en mixen (uren tot dagen) Vormmethode Handmatig vormen en plaatpersen Vacuümextrusie en continu snijden (geautomatiseerd, hoge output) Drogen Langdurige natuurlijke droging (maanden) Mechanische tunneldroging (uren tot dagen) Vuren Traditionele ovens met langzame verwarming, lang weken en waterharding (weken-maanden) Tunnel- of roloven; continu en nauwkeurig gecontroleerd (uren) Productiviteit en opbrengst Zeer lage opbrengst, lage opbrengst maar superieure kwaliteit Hoge output, gestandaardiseerd, stabiele opbrengst Kwaliteitskenmerken Extreem dicht, glanzend oppervlak, metaalachtige resonantie Hoge sterkte, consistente afmetingen, regelbare absorptie Arbeidsintensiteit Arbeidsintensief, ambachtelijk, lange cyclus Gemechaniseerd/geautomatiseerd, efficiënt, korte cyclus Opmerking:De productie van oude gouden bakstenen wordt voortgezetultiem vakmanschap en imperiale esthetiek, waarbij enorme handmatige inspanningen en tijd worden ingeruild voor zeldzaamheid en perfectie.De moderne baksteenproductie richt zich opschaalbaarheid, uniformiteit en kostenefficiëntie, bereikt doormechanisatie, automatisering en kwaliteitscontrolesystemen. VII. Materiaalkunde en akoestische interpretatie – waarom ‘ringt het als metaal’? Het “metallic geluid” van de Golden Brick komt voort uit zijnhoge dichtheid, lage porositeit en hoge elastische modulus.Wanneer interne deeltjes strak worden gesinterd met minimale poriën,impactstressgolven planten zich voort met een laag energieverlies, waardoor een heldere, heldere toon ontstaat die lijkt op keramiek of steen.Langdurige kleiveroudering, wateruitharding en oppervlaktepolijsten versterken dit akoestische effect verder. VIII. Institutionele erfenis en cultureel behoud De Golden Brick-techniek is geweestvermeld als immaterieel cultureel erfgoed van China.Vandaag de dag zijn ambachtslieden binnenSuzhou en Lumu keizerlijk ovenmuseumblijf dit ambacht behouden en reproducerenrestauratie van erfgoed en cultuureducatie. IX. Technische betekenis De superieure prestaties van Imperial Golden Bricks komen voort uit desynergie van vier factoren: Kleiselectie; Uitgebreide raffinage en rijping; Gecontroleerd langzaam drogen en bakken; Na het bakken waterharden en polijsten.Samen leveren ze opextreem lage porositeit en uitzonderlijke dichtheid. Vergeleken met de moderne industriële baksteenproductie levert de productie van Golden Brick productiviteit en kosten opultieme kwaliteit, die detoppunt van handmatig vakmanschap en ervaringsgerichte controle.Moderne productie geeft prioriteit aan efficiëntie, consistentie en standaardisatie – twee technologische paden die verschillende tijdperken weerspiegelen. Inbehoud en restauratie, vooral het begrijpen en behouden van belangrijke traditionele stappenkleiveroudering, langzame droging en wateruitharding– is essentieel voor het repliceren van de authentieke kwaliteit van historische paleisstenen. Brictec – Clay Brick Technology Insight-serieGeschreven door: JF & Lou