kwaliteit kleibaksteen het maken machine & bakstenen-tunneloven fabrikant

Water Absorption Test Report for Fired Clay Bricks (Compiled by Xi'an Brictec engineering Co., Ltd. ) I. Test Purpose The water absorption test is an essential step in evaluating the physical properties of sintered clay bricks. It mainly examines the compactness, durability, and weather resistance of the finished products. For BRICTEC’s fully automated production lines, the test serves as an important verification procedure to ensure that all fired bricks meet both national and international quality standards before leaving the factory. Water absorption directly affects the brick’s frost resistance, long-term strength stability, and service life. If the water absorption rate is too high, the bricks tend to develop cracks, scaling, or surface peeling after repeated wet–dry and freeze–thaw cycles. Therefore, maintaining water absorption within the standard range is crucial for ensuring the reliability and durability of masonry structures. II. Testing Method and Procedure The experiment follows the national standard GB/T 32982–2016, Performance Requirements for Load-bearing and Non-load-bearing Sintered Bricks. Samples were collected from BRICTEC’s automated tunnel kiln after the firing process was completed. Testing steps were as follows: The dry mass (M₀) of each sample was measured. Samples were then immersed in water for 15 hours under constant temperature conditions. After removal, surface water was wiped off, and the saturated mass (M₁) was recorded. The water absorption rate (W) was calculated using the following formula: W=M1−M0M0×100%Where: M0: Dry weight of the brick (g)；M1: Weight after 15 hours of water absorption (g) III. Test Results No. Dry Weight (g) Weight After 15h Soaking (g) Water Absorption (%) 1 2785.7 3117.1 11.90 2 2845.4 3193.0 12.22 3 2835.7 3171.7 11.85 4 2819.9 3137.2 11.25 Average Water Absorption: 11.81% According to GB/T 32982–2016, the 5-hour boiling water absorption rate for load-bearing sintered bricks should have an average value ≤18% and a single value ≤17%. The BRICTEC samples show a significantly lower absorption rate, demonstrating excellent density, low porosity, and outstanding overall performance. IV. Analysis and Discussion The low water absorption rate reflects the technological precision and optimized control of BRICTEC’s manufacturing process. The uniform temperature distribution within the tunnel kiln ensures complete sintering and dense internal structure formation. The precise control of moisture and combustion air minimizes internal pores and enhances compactness. The advanced mixing and extrusion systems increase green brick density, improving impermeability and frost resistance. These factors together indicate that BRICTEC’s production technology guarantees consistent, high-density, and high-performance fired bricks, suitable for load-bearing structures and harsh environmental conditions. V. Conclusion Based on the test results and analysis, the average water absorption rate of fired clay bricks produced by BRICTEC’s fully automated line is 11.81%, which is well below the limit specified in GB/T 32982–2016. This confirms that: The bricks achieve excellent vitrification and densification during firing. The finished products exhibit superior resistance to moisture, frost, and weathering. The overall production process is technologically advanced, stable, and reliable. BRICTEC will continue to implement systematic quality monitoring and standardized testing procedures, ensuring that every fired brick produced meets international standards for durability, structural integrity, and environmental performance. VI. Further Testing Recommendations (Extended Quality Verification Items) To comprehensively evaluate the overall performance of the product, it is recommended to conduct the following supplementary tests based on the water absorption test results and establish corresponding benchmark indices: Open Porosity / Apparent Density / Bulk Density – for direct correlation between water absorption and mechanical properties. Compressive Strength / Flexural Strength – to assess mechanical load-bearing performance. 5-Hour Boiling Water Absorption Test – verification method required by Table 4 of GB/T 32982-2016. Freeze–Thaw Cycle Test – recommended for projects in cold regions. Salt Crystallization Resistance Test – for bricks used in coastal areas or road pavements. Microporous Structure Analysis (BET surface area, pore-size distribution, microscopic observation) – to identify structural causes and guide process optimization. Permeability and Pore Connectivity Analysis – for simulating long-term durability in engineering applications. These extended tests help establish a complete quality profile and ensure that the sintered bricks meet performance requirements under different environmental and structural conditions. VII. Key Elements of the Water Absorption Test Report (for Project Documentation) When issuing the official water absorption test report, BRICTEC recommends including the following elements to ensure traceability and technical completeness: Project title, sample ID, sampling date, and test date; Testing standard and reference (e.g., GB/T 32982–2016, including specific clauses); Model and calibration record of all instruments used; Drying conditions, immersion procedure/time, and weighing method (including scale precision); Detailed raw measurement data (m_d, m_s, and full calculation process), along with statistical values (mean, max, min, and standard deviation); Compliance assessment (whether the sample meets the relevant standards and project specifications, and if further freeze–thaw testing is required); Technical recommendations and proposed follow-up tests; Signatures of testing personnel and authorized quality supervisors. This standardized format ensures that the test documentation is suitable for international project submissions, EPC acceptance reports, and long-term traceability audits. VIII. Conclusion (BRICTEC Technical Evaluation Summary) Based on the 15-hour water absorption test of the four provided samples, the average absorption rate is approximately 11.8%, which is significantly below the limit value (≤15%) specified in Table 4 of GB/T 32982–2016 for load-bearing decorative bricks. From this single performance indicator, it can be concluded that the finished bricks exhibit good compactness and material quality. The results confirm that the current raw material formulation, forming density, and firing regime have achieved excellent densification. Under these conditions, freeze–thaw pre-screening is not required based solely on water absorption data (provided the testing method and standard comparison are consistent). However, for projects operating under more demanding environmental conditions or where long-term durability is a key design concern, BRICTEC recommends performing additional evaluations including: The 5-hour boiling water absorption test, Freeze–thaw cycle testing, and Other durability assessments as specified in relevant national or international standards. Based on the results, targeted optimization of the raw materials and firing process can be implemented to further enhance the product’s durability and reliability.

Inleiding tot het imperiale productieproces van ‘Gouden Baksteen’ in het oude China Brictec – Clay Brick Technology Insight-serie I. Overzicht en historische achtergrondDe zogenaamde “Gouden Baksteen” (Jinzhuan) was niet van echt goud gemaakt. Het was een hoogwaardige vierkante baksteen die speciaal tijdens de Ming- en Qing-dynastieën werd geproduceerd voor keizerlijke paleizen zoals de drie belangrijkste hallen van de Verboden Stad. Bekend om zijn gladde glans, dichte textuur en metaalachtige resonantie, werd het ook Jing Brick of Fine Clay Palace Brick genoemd. Uit historische gegevens blijkt dat er verschillende standaardmaten zijn (bijvoorbeeld 1,7 chi of 2,2 chi lang), en het werd voornamelijk gebruikt voor vloerbestrating in keizerlijke zalen en andere koninklijke locaties. De productie van Golden Bricks was uiterst complex en tijdrovend, met een productiecyclus van meer dan een jaar. In moderne tijden wordt dit proces erkend als immaterieel cultureel erfgoed van China. II. Grondstofbronnen en selectie – waarom het uniek is 1. Herkomst:Traditioneel afkomstig uit Suzhou, provincie Jiangsu, vooral uit gebieden zoals Lumu Imperial Kiln Village en de modder van het Taihu-meer. De fijnkorrelige, ijzerrijke bodemklei uit de regio Jiangnan stond bekend als ‘plakkerig maar niet los, poederachtig maar niet zanderig’, ideaal voor het maken van dichte, glanzende baksteenlichamen. Historische ovengegevens bevestigen deze herkomst. 2. Materiaalvereisten:De klei moest fijnkorrelig zijn en weinig onzuiverheden bevatten, met strikte controle op het ijzergehalte, de plasticiteit, de cohesie en het organische materiaal. Omdat de natuurlijke afzettingen varieerden, werden vaak meerdere kleisoorten gemengd om de gewenste plasticiteit en bakkleur te bereiken. III. Algemene productiecyclus en belangrijke fasen 1. Historische en archeologische studies zijn het erover eens dat de productie van Gouden Bakstenen een lang, uit meerdere fasen bestaand proces was, dat onder meer bestond uit: Grondselectie → Kleiraffinage (bezinken, filteren, drogen, kneden, betreden, enz.) → Vormen → Natuurlijk drogen → Ovenbakken → Wateruitharding (“Yinshui”) → Polijsten en afwerken. 2. De hele cyclus duurde doorgaans langer dan een jaar, waarbij in sommige documenten 12 tot 24 maanden wordt vermeld vanaf de voorbereiding van de klei tot de afgewerkte baksteen. Alleen al het kleiraffinageproces duurde vaak enkele maanden. Sommige documenten beschrijven in totaal 29 gedetailleerde substappen. IV. Stapsgewijs technisch proces (gegroepeerd per fase) Opmerking: details variëren per historische periode en ovenlocatie. Het volgende vertegenwoordigt algemene, technisch verfijnde praktijken die zijn gedocumenteerd door musea en wetenschappelijk onderzoek. 1.Voorbehandeling van ruwe klei (extractie → mengen → bezinking en zuivering) Extractie van klei:Geselecteerd uit modder uit het meer of aangewezen putten, waarbij zand en organische lagen worden vermeden. Grove screening:Stenen, wortels en groot puin verwijderd. Weken en sedimentatie (“Cheng”):Klei werd lange tijd doorweekt; zwaartekrachtbezinking scheidde fijne deeltjes van onzuiverheden. Filtering en watervervanging (“Lü”):Meerdere filtraties en waterverversingen verbeterden de uniformiteit en zuiverheid van de deeltjes. Technische betekenis:Bepaaltdeeltjessortering en zuiverheid, fundamenteel voor dedichtheid en oppervlakteglans van baksteen. 2.Kleiraffinage (langdurig verouderen en kneden) Drogen en luchten (“Xi”):Gedeeltelijk gedroogd tot geschikt vocht voor kneden. Kneden en trappen (“Le” & “Ta”):Handmatig of met de voet kneden verdreven lucht, verbeterde cohesie en gehomogeniseerde textuur. Herhaalde kleiraffinage:Historische gegevens benadrukten herhaling -maanden van herhaaldelijk mengen, filteren en rijpen. Technische betekenis:Langdurige veroudering (analoog aan moderne ‘kleirijping’) verbetert de plasticiteit, vermindert interne stress en zorgt vooruniforme krimp en dicht bakken– de sleutel tot het unieke ‘metallic geluid’ van de Golden Brick. 3.Vorming en verdichting Mallen en persen:Er werden grote vierkante mallen gebruikt. Werknemers drukten of stapten handmatig op planken om de klei gelijkmatig te verdichten. Stempelen en oppervlakteafwerking:Sommige stenen droegen afdrukken of koninklijke stempels. Oppervlakken werden zorgvuldig gladgemaakt. Technische betekenis:Handmatige verdichting en polijsten van oppervlakken gecreëerddichte, gladde stenen met een lage porositeit. 4.Natuurlijk drogen en gecontroleerd luchtdrogen Langdurig drogen aan de lucht:In plaats van snel te drogen, werden stenen langzaam aan de lucht gedroogdvoor 5-8 maanden, waardoor scheuren worden geminimaliseerd. Technische betekenis:Langzame vochtafgifte voorkwam krimpscheuren en zorgde ervoorzelfs inwendig vochtvóór het schieten. 5.Ovenladen en langdurig stoken Oventype en stapeling:Keizerlijke ovens zoals die in Lumu waren groot en werden zorgvuldig beheerd. Stapelpatronen geoptimaliseerde warmteverdeling. Langzame temperatuurstijging en lang weken:Het bakken duurde weken of maanden, waarbij thermische schokken en kristalstress werden vermeden. "Yinshui" wateruitharding:Na het bakken werden de stenen in waterbassins gedrenkt om de structuur te stabiliseren en de metaalresonantie te verbeteren. Technische betekenis:Gecontroleerd, langzaam stoken op hoge temperatuur plus wateruithardingverhoogde sterkte, dichtheid en akoestische kwaliteit. 6.Afwerking na het bakken (polijsten, sorteren, acceptatie) Koeling en inspectie:De stenen werden gekoeld en handmatig geïnspecteerd. Gekwalificeerde exemplaren waren glanzend, barstvrij en resoneerden wanneer ze werden geraakt. Polijsten en trimmen:De randen werden verfijnd en gepolijst voordat ze in paleiszalen werden geïnstalleerd. V. Waarom waren gouden stenen van zo’n uitzonderlijke kwaliteit? Uitgebreide raffinage en veroudering van klei:Maanden van klaring en rijping leverden fijne, zuivere, samenhangende klei ophoge verdichting. Langzaam drogen en bakken:Voorkwam scheuren en verzekerdhomogene interne structuur. Unieke minerale samenstelling:Het ijzergehalte verbeterde de oppervlaktekleur en vaste-fasereacties, waardoor de hardheid en tint verbeterden. Nabehandeling (wateruitharden en polijsten):Versterktoppervlakteglans, dichtheid en akoestische resonantie(“metaalachtig geluid”). VI. Vergelijking tussen keizerlijke gouden bakstenen en moderne gesinterde bakstenen van klei Item Oude keizerlijke ‘gouden baksteen’ Moderne tunneloven kleisteen Grondstofverwerking Speciale klei van aangewezen locaties; maanden van klaren en kneden Gemechaniseerd breken, mengen en mixen (uren tot dagen) Vormmethode Handmatig vormen en plaatpersen Vacuümextrusie en continu snijden (geautomatiseerd, hoge output) Drogen Langdurige natuurlijke droging (maanden) Mechanische tunneldroging (uren tot dagen) Vuren Traditionele ovens met langzame verwarming, lang weken en waterharding (weken-maanden) Tunnel- of roloven; continu en nauwkeurig gecontroleerd (uren) Productiviteit en opbrengst Zeer lage opbrengst, lage opbrengst maar superieure kwaliteit Hoge output, gestandaardiseerd, stabiele opbrengst Kwaliteitskenmerken Extreem dicht, glanzend oppervlak, metaalachtige resonantie Hoge sterkte, consistente afmetingen, regelbare absorptie Arbeidsintensiteit Arbeidsintensief, ambachtelijk, lange cyclus Gemechaniseerd/geautomatiseerd, efficiënt, korte cyclus Opmerking:De productie van oude gouden bakstenen wordt voortgezetultiem vakmanschap en imperiale esthetiek, waarbij enorme handmatige inspanningen en tijd worden ingeruild voor zeldzaamheid en perfectie.De moderne baksteenproductie richt zich opschaalbaarheid, uniformiteit en kostenefficiëntie, bereikt doormechanisatie, automatisering en kwaliteitscontrolesystemen. VII. Materiaalkunde en akoestische interpretatie – waarom ‘ringt het als metaal’? Het “metallic geluid” van de Golden Brick komt voort uit zijnhoge dichtheid, lage porositeit en hoge elastische modulus.Wanneer interne deeltjes strak worden gesinterd met minimale poriën,impactstressgolven planten zich voort met een laag energieverlies, waardoor een heldere, heldere toon ontstaat die lijkt op keramiek of steen.Langdurige kleiveroudering, wateruitharding en oppervlaktepolijsten versterken dit akoestische effect verder. VIII. Institutionele erfenis en cultureel behoud De Golden Brick-techniek is geweestvermeld als immaterieel cultureel erfgoed van China.Vandaag de dag zijn ambachtslieden binnenSuzhou en Lumu keizerlijk ovenmuseumblijf dit ambacht behouden en reproducerenrestauratie van erfgoed en cultuureducatie. IX. Technische betekenis De superieure prestaties van Imperial Golden Bricks komen voort uit desynergie van vier factoren: Kleiselectie; Uitgebreide raffinage en rijping; Gecontroleerd langzaam drogen en bakken; Na het bakken waterharden en polijsten.Samen leveren ze opextreem lage porositeit en uitzonderlijke dichtheid. Vergeleken met de moderne industriële baksteenproductie levert de productie van Golden Brick productiviteit en kosten opultieme kwaliteit, die detoppunt van handmatig vakmanschap en ervaringsgerichte controle.Moderne productie geeft prioriteit aan efficiëntie, consistentie en standaardisatie – twee technologische paden die verschillende tijdperken weerspiegelen. Inbehoud en restauratie, vooral het begrijpen en behouden van belangrijke traditionele stappenkleiveroudering, langzame droging en wateruitharding– is essentieel voor het repliceren van de authentieke kwaliteit van historische paleisstenen. Brictec – Clay Brick Technology Insight-serieGeschreven door: JF & Lou

Brandvaste bakstenen voor tunnelovens in klei gesinterde bakstenenfabrieken Tunnelovens zijn continue hoogtemperatuur-brandsystemen die worden gekenmerkt door lange structuren en meerdere thermische zones.en mechanische stressomstandighedenDaarom is de juiste selectie en configuratie van vuurvaste bakstenen van cruciaal belang voor de prestaties van de oven, de energie-efficiëntie en de levensduur. I. Soorten en eigenschappen van vuurvaste bakstenen die in tunnelovens worden gebruikt 1. Hoofdsoorten naar materiaal - Nee, dat is niet waar. Brandvaste stoffen Grote samenstelling Inrichtingstemperatuur (°C) Hoofdkenmerken Typische toepassingen 1 Hooggehalte aluminium baksteen Al2O3 ≥ 55% 1300 ¢1600 Hoge druksterkte, goede slagwerendheid, slechte thermische schokwerendheid Dak van het vuurgebied, deur van de oven, vlamcontactgebieden 2 Mullite baksteen 3Al2O3·2SiO2 1350 ¢ 1700 Lage thermische expansie, uitstekende weerstand tegen thermische schokken, geen vervorming Vuurzone dak en muur, isolatiezone 3 Cordierite-baksteen 2MgO·2Al2O3·5SiO2 1250 ¢1400 Zeer lage thermische uitbreiding, uitstekende weerstand tegen thermische schokken Laagere schietzone, overgangsgebied 4 Lichtgewicht hoge aluminium baksteen Porieus Al2O3 ≥ 50% ≤ 1350 Lichtgewicht, uitstekende isolatie Isolatielaag, secundaire wand, bovenste laag van het dak 5 Vuur van klei Al2O3 30-45% 1200 ¢1350 Economisch, eenvoudig te bouwen, matige weerstand tegen thermische schokken Voorverwarmingszone, buitenwand, rookbekleding 6 Isolatiebaksteen SiO2·Al2O3 ≤ 1100 Laag warmtegeleidingsvermogen, lichtgewicht Buitenwandisolatielaag 7 Silica-baksteen SiO2 ≥ 95% 1650 ¢ 1700 Uitstekende kruipbestandheid bij hoge temperaturen, zuurbestendig bovenste dak van de brandplaats, ovenkop 8 slijtvast baksteen met een gewicht van niet meer dan 50 kg ≤ 1400 Uitstekende slijtvastheid en slagvastheid Autowielzone, spoorrand, oven auto top 9 Siliciumcarbidebaksteen (SiC) SiC ≥ 70% 1500 ¢ 1650 Hoge warmtegeleidbaarheid, oxidatie- en erosiebestandheid Branderzone, vlaminslaggebied, voertuigbasis 10 Gegooid / voorgegooid blok Met een hoog gehalte aan aluminium, mulliet of SiC 1300 ¢1600 Goede integriteit en luchtdichtheid van de soort gebruikt voor de vervaardiging van elektrische apparaten 11 Keramische vezelplaat / deken Al2O3 + SiO2 ≤ 1400 Lichtgewicht, uitstekende isolatie, gemakkelijke installatie Externe isolatie, ovendeuren, wandbekleding 12 Gevormde / aangepaste baksteen Op maat gemaakte samenstelling Verschillend Precieze pasvorm, aangepaste geometrie Brandersteen, boogvoet, overgangsstukken   II. Brandvaste configuratie en constructienormen bij het ontwerpen van tunnelovens 1Aanbevolen materiaalconfiguratie per ovensectie Oefens sectie Aanbevolen typen bakstenen Dikte (mm) Temperatuur (°C) Beschrijving Dak (vurenzone) Mullite / cordierite + lichtgewicht hoog aluminium + keramische vezels 500 ¢ 550 1250 ¢1300 Combineert hoge sterkte en isolatie Muur (vuurgebied) Hoge aluminium / mullite + lichtgewicht aluminium + vezelplaten 500 1200 ¢1300 Binnenste warmtebestendige, buitenste isolatie Muur (voorverwarmingszone) Brandklei + lichtgewicht aluminium 400 ¢ 500 900 ¥1100 De nadruk ligt op de weerstand tegen thermische schokken Isolatiezone Cordierite + isolatiebaksteen 400 900 ¢ 1000 Vermindert warmteverlies Rookbekleding Brandklei / SiC-baksteen 250 ¢ 350 800 ¢ 1000 Hoge weerstand tegen erosie Oofdeuren / afdichtingspanelen Mullite + vezelplaat + stalen plaat 450 ¢ 500 1100 ¥1200 Combineert isolatie en mechanische sterkte Oppervlakte van de oven Cordierite / SiC / High Alumina Brick 230 1000 ¢ 1250 Draag- en slijtagebestendige Kookplaat auto-isolatielaag Isolatiebaksteen + keramische vezels 200 ¢ 250 ≤ 900 Vermindert de warmtegeleiding Branderpoort / boogvoet SiC / gietblokken Gewoon 1300 ¢1500 Hoge weerstand tegen thermische schokken en erosie   2. bouw- en metselwerkstandaarden Artikel 1 Technische vereisten Brickverbindingen ≤ 2 mm; gesplitste gewrichten ≥ 1/4 baksteenlengte Verankering Anker van roestvrij staal elke 5 bakstenenlagen Deeltjes Gebruik overeenkomstige vuurvaste mortel (het zelfde basismateriaal) Bouwvolgorde Maak eerst muren, dan bogen; de binnenste bekleding voor de buitenlaag Drogen en opwarmen Aanvankelijke verwarmingssnelheid ≤ 30°C/uur om scheuren te voorkomen Beheersing van de boog nauwkeurige curvaturecontrole om stressconcentratie te voorkomen Afdichting van gewrichten Hoogtemperatuurdichtingsmengsel of ceramische vezelvulling   III. Normen voor gekwalificeerde vuurvaste materialen 1. Uiterlijk en afmeting (per GB/T 2992).1, GB/T 16544) Artikel 1 Verplichting Oppervlakte glad, zonder scheuren, scheuren of dichte poriën Dimensionele tolerantie ±2 mm in lengte, breedte en hoogte Eenvormigheid van dichtheid ≤ ±0,05 g/cm3 variatie binnen dezelfde partij   2. Fysieke en chemische eigenschappen (Ref. GB/T 3995, GB/T 10325) Vastgoed Hoog gehalte aan aluminium Mullite Cordierite Vuurklei Bulkdichtheid (g/cm3) 2.3 ¢2.6 2.4 ¢2.7 1.9 ¢2.2 2.0 ¢2.2 Verschijnende porositeit (%) 18 ¢ 22 15 ¢20 25 ¢ 30 22 ¢ 26 Koudbrekende sterkte (MPa) ≥ 60 ≥ 70 ≥ 45 ≥ 35 Permanente lineaire verandering (%) ±0.2 ±0.3 ±0.3 ±0.4 Refractabiliteit onder belasting (°C) ≥ 1450 ≥ 1600 ≥ 1400 ≥1350 Thermische schokbestendigheid (cycli 900°C/water) ≥ 20 ≥ 25 ≥ 30 ≥ 15   3- Procedure van controle en aanvaarding Inspectie van grondstoffen Chemische samenstelling (gehalte aan Al2O3, SiO2, Fe2O3) Faseanalyse (XRD-test) Beëindigde producttest Dimensionele en visuele inspectie Test van de dichtheid van de verbrandde massa en de druksterkte Thermische schokbestendigheidstest Documentatie Fabriekstestrapport met chemische en fysische gegevens Kwaliteitscertificaat conform GB/T, ISO of ASTM-normen Verificatie ter plaatse Willekeurige bemonstering van ≥ 10% voor hertest vóór gebruik Alleen goedgekeurde materialen mogen worden gebruikt bij de bouw van ovens   IV. Selectieprincipes voor vuurvaste materialen Beginsel Beschrijving Temperatuurmatching Selecteer materialen op basis van thermische zones en temperatuur Prioriteit thermische schokbestendigheid Daken en branderzones vereisen mulliet- of cordierite stenen Coördinatie van de mechanische sterkte Gebruik aluminium of SiC-bakstenen voor dragende gebieden Coördinatie van isolatie Combineer dichte binnenste bakstenen met lichte buitenste lagen Kwalificatie van de leverancier Moet ISO/GB-certificering en testrapporten van derden bezitten Verificatie van monsters Nieuwe leveranciers moeten voor de goedkeuring doorgaan met vuurprestatietests.   Conclusies Een goed ontworpen vuurvast systeem zorgt voor: Stabiele werking van de tunneloven Laag energieverbruik Verlengde levensduur van de oven Consistente productkwaliteit De juiste selectie en configuratie van vuurvaste bakstenen is van fundamenteel belang voor het succes van moderne bakstenenfabrieken en voor de algehele efficiëntie van tunnelovenbouwprojecten.