Analyse van sleuteltechnologieën voor energiebesparing, consumptiereductie en groene koolstofarme productie in het Clay Brick Plan

Analyse van sleuteltechnologieën voor energiebesparing, consumptiereductie en groene koolstofarme productie in baksteenfabrieken

Onder de golf van groene, koolstofarme en slimme productie moeten baksteenbedrijven de doelstellingen inzake CO2-piek en CO2-neutraliteit bereiken en tegelijkertijd de capaciteit en kwaliteit verbeteren. De snelheid van de brandvoortgang bepaalt direct het ovenvermogen. In de meeste gevallen hebben holle stenen een snellere brandvoortgang dan massieve stenen, maar onder bepaalde omstandigheden kunnen holle stenen langzamer vuren dan massieve stenen. Gebaseerd op praktische ervaring met de productie van tunnelovens, analyseert dit artikel diepgaand de kernfactoren die van invloed zijn op de brandvoortgangssnelheid, en integreert het hotspots in de industrie, zoals het gebruik van vast afval, geprefabriceerde bouwstenen en sponsstadsbestratingsmaterialen, waardoor bedrijven energiebesparing en schone productie kunnen bereiken.

I. Onredelijke groene stapelstructuur: slechte voorverwarming is het eerste struikelblok

Het stapelprincipe van “dicht bovenaan, dun aan de onderkant; dicht aan de zijkanten, dun in het midden” is de basis voor snel schieten. De schoorsteendoorgangen en de afmetingen van de groene behuizing moeten goed op elkaar zijn afgestemd. Te weinig of te veel schoorsteenkanalen, te brede of te smalle openingen of een onjuiste afstand tussen de stenen zullen de voortgang van het vuur ernstig vertragen. De openingen tussen de stapel en het dak/de muren van de oven moeten tot een minimum worden beperkt. Speciale opmerking: veel fabrikanten stapelen de meeste stenen met de gaten naar boven gericht, met weinig of geen horizontale gaten. Dit verhindert dat warme lucht door het groene lichaam dringt, waardoor een groot temperatuurverschil binnen en buiten de schoorsteen ontstaat, waardoor op natuurlijke wijze de brandvoortgangssnelheid wordt verminderd. Voor producten met grote lege ruimten (bijvoorbeeld KM-blokken) moet de lay-out van de gaten worden geoptimaliseerd om de stroom van heet gas te vergemakkelijken, wat ook een belangrijk aspect is van digitale tweelingsimulatie op het industriële internet.

II. Onjuiste trekdruk of dempervorm: zuurstoftekort in de schietzone verlaagt de snelheid

Trekdruk heeft rechtstreeks invloed op de zuurstoftoevoer voor het bakken en het voorverwarmen van de schoorsteen. Wanneer de druk te laag is, zal de schietzone lijden aan verschillende graden van zuurstofgebrek; een deel van de warmte-energie zweeft naar boven, de voorwaartse kracht verzwakt en de warmte-uitwisseling in de voorverwarmingszone neemt af – waardoor de snelheid van de brandvoortgang vertraagt. Principe voor het bepalen van de optimale trekdruk: zorg ervoor dat de bakzone voldoende temperatuur bereikt, en dat de boven- en beide zijden van de steenstapel geen ondergebrande stenen vertonen. Verhoog vervolgens geleidelijk de trekdruk. Door herhaalde observatie van stenen en vuur kunnen de optimale trekdrukgegevens voor uw specifieke oven worden bepaald.

Ook de vorm van de klep (Hafeng-demper) heeft een grote invloed op de brandvoortgangssnelheid. Momenteel gebruiken verschillende ovenoperators verschillende demperconfiguraties, wat leidt tot inconsistente snelheden. Het wordt aanbevolen om meer dempers te gebruiken (alle dempers behalve die vlakbij de oveningang en 5m~8m voor de stookzone). Twee veel voorkomende vormen zijn:

• Trapeziumvormig demperpatroon: het hoogst aan het ingangseinde en vervolgens geleidelijk lager in de richting van de schietzone. Dit maximaliseert de thermische efficiëntie en biedt voldoende verwarmings- en voorverwarmingsruimte, geschikt voor het nastreven van een hoge brandvoortgangssnelheid.

• Brugvormig demperpatroon: De eerste 2 à 3 dempers aan de ingang zijn laag, worden vervolgens geleidelijk verhoogd naar de hoogste in het midden en langzaam weer naar achteren verlaagd. Dit patroon vermindert het risico op vochtterugwinning en condensatie, en vermindert het optreden van brandscheuren en explosieve defecten, waardoor het bijzonder geschikt is voor dunwandige producten met veel holtes. De vuurvoortgangssnelheid is echter iets lager dan bij het trapeziumpatroon. Vanwege de eis van milieuvriendelijke en efficiënte productie kan het brugvormige patroon worden gecombineerd met interne brandstof met een lage calorische waarde om een ​​stabiele output van hoge kwaliteit te bereiken.

III. Niet-standaard interne brandstofmenging: de hoofdoorzaak van grote temperatuurschommelingen

Gestandaardiseerde interne brandstofmenging stabiliseert de brandvoortgangssnelheid, bespaart hulpbrandstof en maakt duurzaam stoken van hoge kwaliteit mogelijk. De sleutel is de juiste mengverhouding en een uniforme, stabiele calorische waarde. In werkelijkheid verwaarlozen sommige bedrijven de interne brandstofmenging, wat resulteert in fluctuerende calorische waarden, drastische veranderingen in de brandvoortgangssnelheid en de stooktemperatuur, waardoor operators gedwongen worden zich regelmatig aan te passen, wat gemakkelijk defecte producten kan produceren.

Hoe bepaal ik de interne brandstofmenghoeveelheid voor holle stenen? Als we bijvoorbeeld de geperforeerde bakstenen KP1 en KP2 nemen, is de calorische waarde die nodig is voor normaal bakken lager dan die voor massieve bakstenen, doorgaans 285 kcal/kg ~ 350 kcal/kg. De reden hiervoor is dat de relatief snellere brandvoortgangssnelheid de bakzone verlengt, waardoor een toestand van ‘lang bakken bij lage temperatuur’ ontstaat: de baktemperatuur is 20°C~45°C lager dan bij massieve stenen, terwijl de houdtijd met meer dan 20% wordt verlengd. Dit is de belangrijkste reden waarom gewone holle stenen minder interne brandstof nodig hebben. Voor KM-blokken met een grote leegte is het verhaal anders. Naarmate de holteverhouding toeneemt, neemt de vaste massa per volume-eenheid af, maar de omstandigheden voor warmteoverdracht en zelfverbranding worden complexer, dus de hoeveelheid interne brandstofmenging moet feitelijk op passende wijze worden verhoogd. Dit technische detail is vooral belangrijk bij het gebruik van vast afval (bijvoorbeeld steenkoolgangsteen, vliegas, bouwafval als interne brandstof), waardoor de productiekosten effectief worden verlaagd en wordt bijgedragen aan stadsvernieuwing en de bouw van sponssteden.

IV. Conclusie: Systematische optimalisatie om de hoge positie van groengebakken stenen te benutten

Het verhogen van de vuurvoortgangssnelheid is geen enkele actie, maar vereist systematische optimalisatie van drie aspecten: de structuur van de groene schoorsteen, de trekdruk en de vorm van de demper, en de interne brandstofmengverhouding, evenals een gedifferentieerd beheer voor producten met verschillende holteverhoudingen. De industrie evolueert snel in de richting van digitale tweelingen en industriële, op internet gebaseerde transformatie, waarbij gebruik wordt gemaakt van sensoren om de brandvoortgangssnelheid, oventemperatuur en drukverdeling in realtime te monitoren, waardoor slimme productie en schone productie worden bereikt. Het wordt aanbevolen dat steenfabrieken, in de context van koolstofpiek en koolstofneutraliteit, actief een deel van de ruwe brandstof vervangen door vast afval, blokken met een hoog leegstandpercentage voor geprefabriceerde gebouwen bevorderen en energiebesparende technische specificaties strikt implementeren, waardoor zowel het technische leiderschap als de naleving van de milieunormen in de hevige marktconcurrentie behouden blijven.