Ventilator voor vochtafvoer in secties van tunneldroogkamer

In China gebruiken sommige bakstenen- en tegelfabrieken een tegenstroom tunneldroger die wordt aangedreven door restwarmte van Hoffmann-ovens om groene bakstenen te drogen, waardoor de productie het hele jaar door mogelijk is.

De tunneldrogingskamer bestaat uit 15 secties en maakt gebruik van één W9-57-101N16B-centrifugeventilator voor gecentraliseerde warmtevoorziening en een andere ventilator van hetzelfde model voor gecentraliseerde vochtuitlaat.Deze luchttoevoer- en uitlaatregeling heeft de volgende nadelen::

1. Onregelmatige vocht uitlaatcondities, wat resulteert in ongelijkmatig drogen van de groene bakstenen.
2. Snelle corrosie van de uitlaatventilator en de omhulsel; één ventilator moet in minder dan een jaar worden vervangen.
3. De vervanging van een nieuwe wieler vereist ten minste twee dagen intensief werk, waardoor de bakstenenmachines en de droge kamers moeten worden uitgeschakeld, terwijl de Hoffmanoven in slaap staat.productie-toestand zonder brand.

Om dit probleem op te lossen, heeft de fabriek gebruikgemaakt van de ervaring met axiale ventilatoren voor sectioneel vochtuitlaat.een 45° gietijzeren behuizing en gietaluminium lemmen werden ontworpen, met de motor aan de buitenzijde van de uitlaatventilator gemonteerd.

Na de invoering van deze ventilator werden de droogomstandigheden in elk tunnelgedeelte gelijkmatig, waardoor de drooguniformiteit en -efficiëntie aanzienlijk werden verbeterd, het energieverbruik en het afvalverlies werden verminderd,en het elimineren van productieonderbrekingen voor ventilatoronderhoudZoals in tabel 6-2 wordt aangetoond, biedt de gebruikte sectionaire vochtuitlaat duidelijke voordelen ten opzichte van de gecentraliseerde vochtuitlaat.
Tabel 6-2

De resultaten van de sectieve vochtuitlaat zijn zeer belangrijk, maar de eerste generatie vochtuitlaatventilator had nog steeds de volgende tekortkomingen:

• De ventilator was relatief omvangrijk;
• Aangezien de bladen onderaan lagen, waren demontage en vervanging tijdens het onderhoud uiterst ongemakkelijk; de bedieners moesten in de tunnel hurken.waar rookgas ernstige verstikking veroorzaakte;
• Door de rechtstreekse behuizing van de motor lekte na langdurige werking de smeerolie in de lagers.

In reactie op de bovenstaande problemen werd vervolgens een horizontale uitlaatventilator met een vochtgehalte van 90° ontworpen (figuur 6-10).

Figuur 6-10 Schematisch schema van vochtafvoerventilator

• 1 ‧Elektromotor;
• 2 ′Gordel aandrijving;
• 3 Rampenwerper;
• 4 Luchtuitlaat;
• 5 ̊ Flanke;
• 6 Luchtkanaal